力度干燥——喷雾干燥后的粉末为何需要制粒！

喷雾干燥后的粉体通常为疏松、流动性差的微细粉末，直接应用于工业生产存在诸多问题，因此需要通过造粒工艺改善其物理和工艺性能。以下是喷雾干燥后粉体需要造粒的核心原因及技术依据：

一、改善粉体流动性，适配自动化生产

1.     粉末流动性差

喷雾干燥后的粉体粒径小（常为微米级）、表面能高，颗粒间易产生静电吸附和范德华力，导致流动性差。例如，中药浸膏喷雾干燥粉体因"疏松、质轻"而无法直接用于胶囊填充或压片。造粒后颗粒呈球形或类球形，减少接触点，流动性显著提升，满足自动化成型设备的进料要求

2.     避免粉尘污染与损失

细粉在运输、投料过程中易扬尘，造成原料浪费和环境污染。造粒后颗粒粒径增大（通常>100 μm），粉尘率降低，如陶瓷粉体造粒后可减少60%以上粉尘逸散

二、提升填充密度与成型均匀性

1.     解决松装密度低的问题

喷雾干燥粉体松装密度普遍较低（如氧化锆粉体仅0.3–0.5 g/cm³），导致压制成型时坯体密度不均。造粒后颗粒内部空隙减少，松装密度提高30–42%（如TiB₂/Al₂O₃复合粉体从0.5 g/cm³升至0.7 g/cm³），使素坯密度更均匀

2.     优化压制性能

粉末在模具中填充时易形成气穴，而造粒颗粒因粒径分布集中（如ZrO₂造粒粉D50控制在80–150 μm），填充紧密性提高，压制后坯体强度提升20–50%，减少分层、开裂风险。

三、增强工艺适配性与产品性能

1. 改善溶解性与速溶性

食品、制药行业要求粉体快速溶解。喷雾干燥粉体易形成空心结构（干燥时外壳硬化阻碍水分渗透），造粒后颗粒内部孔隙贯通，溶解速度提高3–5倍，如固体饮料颗粒冲调时间缩短至10秒内。

2. 提高成分均匀性与烧结质量

对于多组分材料（如ITO靶材用的In₂O₃/SnO₂混合粉），喷雾干燥中密度差异可能导致成分偏析。造粒通过湿法混料强制分散，使各组分在颗粒内均匀分布，烧结后靶材密度可达99.5%以上

四、解决储存与运输痛点

1.     抑制吸湿结块

细粉比表面积大，易吸湿形成液桥（如非金属矿粉在湿度>60%时结块）。造粒后颗粒表面经疏水改性（如硬脂酸包覆）或减少暴露面积，吸湿率降低40–70%。

2.     延长保质期并降低包装要求

粉末需防潮包装（如铝塑复合膜），而造粒颗粒可采用普通PE袋，包装成本下降50%，且储存期延长至12个月以上。

五.喷雾干燥后的粉末可根据物料实际情况选择所需制粒机